Schlechte Wasserwiderstand, ungleichmäßige Oberfläche, hoher Pulvergehalt und ungleichmäßige Länge? Häufige Probleme und Verbesserungsmaßnahmen bei der Herstellung von aquatischen Futtermitteln
In unserer täglichen Produktion von Wasserfutter haben wir einige Probleme aus verschiedenen Aspekten gestoßen. Hier sind einige Beispiele, die Sie mit allen besprechen können, wie folgt:
1 、 Formel
1. In der Formelstruktur von Fischfutter gibt es mehr Arten von Mehl Rohstoffen, wie z. Einige Ölfabriken haben eine fortschrittliche Technologie, und das Öl ist im Grunde genommen trocken mit sehr wenig Inhalt gebraten. Darüber hinaus können diese Arten von Rohstoffen in der Produktion nicht leicht absorbieren, was sich stark auf die Granulation auswirkt. Darüber hinaus ist die Baumwollmahlzeit schwer zu zerkleinern, was die Effizienz beeinflusst.
2. Lösung: Die Verwendung von Raps-Kuchen wurde erhöht, und hochwertige lokale Zutaten wie Reiskleie wurden der Formel hinzugefügt. Zusätzlich wurde Weizen, der ungefähr 5-8% der Formel ausmacht, hinzugefügt. Durch die Anpassung ist der Granulationseffekt im Jahr 2009 relativ ideal und die Ausbeute pro Tonne hat ebenfalls zugenommen. Die 2,5-mm-Partikel liegen zwischen 8 und 9 Tonnen, ein Anstieg von fast 2 Tonnen im Vergleich zur Vergangenheit. Das Erscheinungsbild der Partikel hat sich ebenfalls erheblich verbessert.
Um die Effizienz des zerkleinernden Mehls aus Baumwollsamen zu verbessern, mischten wir vor dem Zerkleinern eine Mahlzeit von Baumwollsamen und eine Raps -Mahlzeit in einem Verhältnis von 2: 1. Nach der Verbesserung stand die Quetschgeschwindigkeit im Grunde genommen mit der Quetschgeschwindigkeit der Raps -Mahlzeit aus.
2 、 Ungleiche Oberfläche von Partikeln
1. Es hat einen großen Einfluss auf das Erscheinungsbild des fertigen Produkts, und wenn es zu Wasser zugesetzt wird, ist es anfällig für Zusammenbruch und eine niedrige Nutzungsrate. Der Hauptgrund ist:
(1) Die Rohstoffe werden zu grob und während des Temperaturprozesses nicht vollständig gereift und weich und können beim Durchlaufen der Schimmelpilzlöcher nicht gut mit anderen Rohstoffen kombiniert werden.
(2) In der Fischfutterformel mit einem hohen Gehalt an Rohfasern aufgrund des Vorhandenseins von Dampfblasen im Rohstoff während des Temperaturprozesses platzen diese Blasen aufgrund der Druckdifferenz zwischen innen und außerhalb der Form während der Partikelkompression, was zu einer unebenen Oberfläche der Partikel führt.
2. Handhabungsmaßnahmen:
(1) Steuern Sie den Quetschprozess ordnungsgemäß
Gegenwärtig verwendet unser Unternehmen bei der Herstellung von Fischfutter ein 1,2 -mm -Sieb -Mikropulver als Bulk -Rohstoff. Wir kontrollieren die Häufigkeit der Verwendung des Siebs und den Verschleißgrad des Hammers, um die Schwierigkeit des Quetsches zu gewährleisten.
(2) Dampfdruck des Kontrolldrucks
Passen Sie nach der Formel den Dampfdruck während der Produktion vernünftig ein und kontrollieren im Allgemeinen etwa 0,2. Aufgrund der großen Menge grobe Faserrohstoffe in der Fischzufuhrformel sind hochwertige Dampf- und angemessene Temperaturzeiten erforderlich.
3 、 Schlechte Wasserbeständigkeit von Partikeln
1. Diese Art von Problem ist die häufigste in unserer täglichen Produktion, die im Allgemeinen mit den folgenden Faktoren zusammenhängt:
(1) Die Temperaturzeit und eine niedrige Temperaturtemperatur führen zu ungleichmäßigen oder unzureichenden Temperaturen, geringen Reifung und unzureichenden Feuchtigkeit.
(2) unzureichende Klebstoffmaterialien wie Stärke.
(3) Das Kompressionsverhältnis der Ringform ist zu niedrig.
(4) Der Ölgehalt und der Anteil der Rohfaser Rohstoffe in der Formel sind zu hoch.
(5) Partikelgrößenfaktor zerkleinern.
2. Handhabungsmaßnahmen:
(1) Verbesserung der Dampfqualität, den Klingenwinkel des Reglers einstellen, die Temperaturzeit verlängern und den Feuchtigkeitsgehalt der Rohstoffe angemessen erhöhen.
(2) Passen Sie die Formel an, erhöhen Sie die Rohstoffe der Stärke und verringern Sie den Anteil an Fett- und Rohfasern.
(3) Fügen Sie bei Bedarf Klebstoff hinzu. (Bentonit -Aufschlämmung auf Natriumbasis)
(4) Verbesserung des Kompressionsverhältnisses derRingsterben
(5) Kontrolle der Feinheit des Braten
4 、 Übermäßiger Pulvergehalt in Partikeln
1. Es ist schwierig, nach dem Abkühlen und vor dem Screening das Erscheinungsbild von allgemeinem Pellet -Feed zu gewährleisten. Kunden haben berichtet, dass es mehr feine Asche und Pulver in den Pellets gibt. Basierend auf der obigen Analyse denke ich, dass es dafür mehrere Gründe gibt:
A. Die Partikeloberfläche ist nicht glatt, die Inzision ist nicht ordentlich und die Partikel sind locker und neigen für die Pulverproduktion.
B. Unvollständiges Screening durch Einstufung des Bildschirms, verstopftes Bildschirmnetz, schwerer Verschleiß von Gummibällen, nicht übereinstimmendes Bildschirmgitterguss usw.;
C. Es gibt viele feine Aschenrückstände im fertigen Produktlager, und die Freigabe ist nicht gründlich;
D. Es besteht versteckte Gefahren bei der Entfernung des Staubes während des Verpackens und des Wiegens.
Handhabungsmaßnahmen:
A. Optimieren Sie die Formelstruktur, wählen Sie den Ringstergen vernünftig aus und steuern Sie das Kompressionsverhältnis gut.
B. Steuern Sie während des Granulationsprozesses die Temperaturzeit, die Fütterungsmenge und die Granulationstemperatur, um die Rohstoffe vollständig zu reifen und zu mildern.
C. Stellen Sie sicher, dass der Partikelquerschnitt ordentlich ist und ein weiches Schneidemesser aus Stahlstreifen verwenden.
D. Passen Sie den Bewertungsbildschirm an und pflegen Sie eine angemessene Bildschirmkonfiguration.
E. Die Verwendung der sekundären Screening -Technologie unter dem fertigen Produktlager kann das Verhältnis von Pulvergehalt erheblich verringern.
F. Es ist notwendig, das fertige Produktlager und die Schaltung rechtzeitig zu reinigen. Darüber hinaus ist es erforderlich, die Verpackungs- und Staubentfernungsvorrichtung zu verbessern. Es ist am besten, einen Unterdruck für die Staubentfernung zu verwenden, was idealer ist. Insbesondere während des Verpackungsprozesse.
5 、 Die Partikellänge variiert
1. In der täglichen Produktion treten wir häufig auf Schwierigkeiten bei der Kontrolle auf, insbesondere für Modelle über 420. Die Gründe dafür sind in etwa wie folgt zusammengefasst:
(1) Die Fütterungsmenge für die Granulation ist ungleichmäßig, und der Temperatureffekt schwankt stark.
(2) Inkonsistente Lücke zwischen den Formrollen oder schwerer Verschleiß der Ringform und Druckrollen.
(3) Entlang der axialen Richtung der Ringform ist die Entladungsgeschwindigkeit an beiden Enden niedriger als in der Mitte.
(4) Das Druckreduzierungsloch der Ringform ist zu groß und die Öffnungsrate zu hoch.
(5) Die Position und der Winkel der Schneidklinge sind unvernünftig.
(6) Granulationstemperatur.
(7) Die Art und die effektive Höhe (Klingenbreite, Breite) des Ring -Sterbchen -Schneidblattes haben einen Einfluss.
(8) Gleichzeitig ist die Verteilung der Rohstoffe innerhalb der Kompressionskammer uneben.
2. Die Qualität von Futtermitteln und Pellets wird im Allgemeinen auf der Grundlage ihrer internen und externen Eigenschaften analysiert. Als Produktionssystem sind wir mehr Dingen ausgesetzt, die mit der externen Qualität von Futterpellets verbunden sind. Aus Sicht der Produktion können die Faktoren, die die Qualität von Wasserspeisenpellets beeinflussen, wie folgt grob zusammengefasst werden:
(1) Das Design und die Organisation von Formeln haben einen direkten Einfluss auf die Qualität von Wasserfutterpellets, wobei ungefähr 40% der Gesamtsumme ausmachen.
(2) die Intensität des Quetschens und die Gleichmäßigkeit der Partikelgröße;
(3) Der Durchmesser, das Kompressionsverhältnis und die lineare Geschwindigkeit der Ringform haben einen Einfluss auf die Länge und den Durchmesser der Partikel;
(4) das Kompressionsverhältnis, die lineare Geschwindigkeit, das Quenchieren und die Temperierung der Ringform und den Einfluss der Schneidklinge auf die Länge der Partikel;
(5) Der Feuchtigkeitsgehalt von Rohstoffen, Temperatureffekt, Kühlung und Trocknen wirkt sich auf den Feuchtigkeitsgehalt und das Aussehen von fertigen Produkten aus.
(6) Die Ausrüstung selbst, Prozessfaktoren sowie Quench- und Temperatureffekte haben einen Einfluss auf den Partikelpulvergehalt;
3.. Handhabungsmaßnahmen:
(1) Stellen Sie die Länge, die Breite und den Winkel des Stoffschabers ein und ersetzen Sie den abgenutzten Schaber.
(2) Achten Sie darauf, die Position des Schneidblatts rechtzeitig zu Beginn und gegen Ende der Produktion aufgrund der geringen Fütterungsmenge anzupassen.
(3) Stellen Sie während des Produktionsprozesses eine stabile Fütterungsrate und Dampfversorgung sicher. Wenn der Dampfdruck niedrig ist und die Temperatur nicht steigen kann, sollte er rechtzeitig eingestellt oder gestoppt werden.
(4) die Lücke zwischen dem angemessen anpassenRollschale. Folgen Sie der neuen Form mit neuen Walzen und reparieren Sie die ungleichmäßige Oberfläche der Druckrollen- und Ringform aus dem Verschleiß sofort.
(5) Reparieren Sie das Führungsloch der Ringform und reinigen Sie das blockierte Schimmelpilzloch unverzüglich.
(6) Bei der Bestellung der Ringform kann das Kompressionsverhältnis der drei Löcherreihen an beiden Enden der axialen Richtung der ursprünglichen Ringform 1-2 mm kleiner sein als in der Mitte.
(7) Verwenden Sie ein weiches Schneidemesser mit einer Dicke zwischen 0,5-1 mm, um eine scharfe Kante so weit wie möglich zu gewährleisten, so dass es sich auf der Meshing-Linie zwischen Ringform und Druckrolle befindet.
(8) Stellen Sie die Konzentrik der Ringform sicher, überprüfen Sie regelmäßig die Spindelfreigabe des Granulators und passen Sie sie gegebenenfalls an.
6 、 Zusammenfassende Kontrollpunkte:
1. Schleifen: Die Feinheit des Schleifs muss gemäß den Spezifikationsanforderungen gesteuert werden
2. Mischung: Die Gleichmäßigkeit des Rohstoffmischens muss gesteuert werden, um eine geeignete Mischmenge, die Mischzeit, den Feuchtigkeitsgehalt und die Temperatur zu gewährleisten.
3. Reifung: Druck, Temperatur und Feuchtigkeit der Puffmaschine müssen gesteuert werden
Die Größe und Form des Partikelmaterials: Geeignete Spezifikationen von Kompressionsformen und Schneidklingen müssen ausgewählt werden.
5. Wassergehalt des fertigen Futters: Es ist erforderlich, die Trocknungs- und Kühlzeit und -temperatur zu gewährleisten.
6. Ölsprühen: Es ist notwendig, die genaue Menge an Ölsprühen, die Anzahl der Düsen und die Qualität des Öls zu kontrollieren.
7. Screening: Wählen Sie die Größe des Siebs gemäß den Spezifikationen des Materials.
Postzeit: November 2023