Mangelnde Wasserbeständigkeit, unebene Oberfläche, hoher Pulveranteil und ungleichmäßige Länge? Häufige Probleme und Verbesserungsmaßnahmen in der Futtermittelproduktion für Wassertiere
Bei unserer täglichen Produktion von Fischfutter sind wir auf verschiedene Probleme gestoßen. Im Folgenden einige Beispiele, die wir gerne mit Ihnen besprechen möchten:
1. Formel
1. In der Rezeptur von Fischfutter finden sich verschiedene Rohmaterialien wie Rapsschrot, Baumwollmehl usw., die zu den Rohfasern zählen. Einige Ölmühlen verfügen über fortschrittliche Technologien, wodurch das Öl im Wesentlichen trocken geröstet wird und nur noch einen sehr geringen Gehalt aufweist. Darüber hinaus sind diese Rohstoffe während der Produktion schlecht saugfähig, was die Granulierung stark beeinträchtigt. Baumwollmehl ist zudem schwer zu zerkleinern, was die Effizienz mindert.
2. Lösung: Der Anteil an Rapskuchen wurde erhöht und hochwertige lokale Zutaten wie Reiskleie in die Rezeptur aufgenommen. Zusätzlich wurde Weizen (ca. 5–8 % der Rezeptur) hinzugefügt. Durch diese Anpassungen ist der Granulierungseffekt im Jahr 2009 nahezu optimal, und die Ausbeute pro Tonne konnte gesteigert werden. Die Menge an 2,5-mm-Partikeln liegt zwischen 8 und 9 Tonnen, was einer Steigerung von fast 2 Tonnen gegenüber früher entspricht. Auch das Aussehen der Partikel hat sich deutlich verbessert.
Um die Effizienz der Baumwollsaatmehlzerkleinerung zu verbessern, wurde Baumwollsaatmehl vor dem Zerkleinern mit Rapsmehl im Verhältnis 2:1 gemischt. Nach dieser Optimierung entsprach die Zerkleinerungsgeschwindigkeit im Wesentlichen derjenigen von reinem Rapsmehl.
2. Unebene Oberfläche der Partikel
1. Es hat einen großen Einfluss auf das Aussehen des Endprodukts und neigt bei Zugabe von Wasser zum Zusammenfallen und weist eine geringe Ausbeute auf. Der Hauptgrund dafür ist:
(1) Die Rohstoffe sind zu grob zerkleinert und reifen während des Temperierprozesses nicht vollständig aus und werden nicht weich genug, um sich beim Passieren der Formlöcher gut mit anderen Rohstoffen zu verbinden.
(2) Bei der Fischfutterrezeptur mit einem hohen Rohfaseranteil kommt es aufgrund der während des Temperierprozesses im Rohmaterial vorhandenen Dampfblasen zu einem Platzen dieser Blasen aufgrund des Druckunterschieds zwischen dem Inneren und dem Äußeren der Form während der Partikelkompression, was zu einer unebenen Oberfläche der Partikel führt.
2. Handhabungsmaßnahmen:
(1) Den Zerkleinerungsprozess ordnungsgemäß steuern
Aktuell verwendet unser Unternehmen bei der Herstellung von Fischfutter mikrofeines Pulver mit einer Korngröße von 1,2 mm als Rohmaterial. Wir kontrollieren die Häufigkeit des Siebens und den Verschleißgrad des Siebs, um eine optimale Zerkleinerung zu gewährleisten.
(2) Dampfdruckregelung
Gemäß der Rezeptur sollte der Dampfdruck während der Produktion angemessen angepasst und im Allgemeinen bei etwa 0,2 gehalten werden. Aufgrund des hohen Anteils an grobfaserigen Rohstoffen in der Fischfutterrezeptur sind hochwertiger Dampf und eine angemessene Temperierzeit erforderlich.
3. Schlechte Wasserbeständigkeit der Partikel
1. Diese Art von Problem tritt am häufigsten in unserer täglichen Produktion auf und hängt im Allgemeinen mit folgenden Faktoren zusammen:
(1) Eine zu kurze Temperierzeit und eine zu niedrige Temperiertemperatur führen zu einer ungleichmäßigen oder unzureichenden Temperierung, einem niedrigen Reifegrad und einer unzureichenden Feuchtigkeit.
(2) Unzureichende Bindemittel wie Stärke.
(3) Das Kompressionsverhältnis der Ringform ist zu niedrig.
(4) Der Ölgehalt und der Anteil an Rohfaserrohstoffen in der Rezeptur sind zu hoch.
(5) Zerkleinerungsfaktor für die Partikelgröße.
2. Handhabungsmaßnahmen:
(1) Verbesserung der Dampfqualität, Anpassung des Schaufelwinkels des Reglers, Verlängerung der Temperierzeit und angemessene Erhöhung des Feuchtigkeitsgehalts der Rohstoffe.
(2) Passen Sie die Rezeptur an, erhöhen Sie den Anteil an Stärkerohstoffen entsprechend und reduzieren Sie den Anteil an Fett- und Rohfaserrohstoffen.
(3) Bei Bedarf Klebstoff hinzufügen. (Bentonitsuspension auf Natriumbasis)
(4) Verbesserung des Verdichtungsverhältnisses desRingstempel
(5) Die Feinheit des Zerkleinerungsprozesses gut kontrollieren
4. Übermäßiger Pulveranteil in den Partikeln
1. Es ist schwierig, das Aussehen von Pelletfutter nach dem Abkühlen und vor dem Sieben sicherzustellen. Kunden berichten von einem erhöhten Anteil an feiner Asche und Pulver in den Pellets. Basierend auf der obigen Analyse vermute ich mehrere Gründe dafür:
A. Die Partikeloberfläche ist nicht glatt, der Einschnitt ist nicht sauber, und die Partikel sind locker und neigen zur Pulverbildung;
B. Unvollständige Siebung durch fehlerhaftes Sieb, verstopftes Siebgewebe, starker Verschleiß der Gummikugeln, nicht passende Siebmaschenweite usw.;
C. Im Fertigwarenlager befinden sich viele feine Ascherückstände, und die Reinigung ist nicht gründlich genug.
D. Bei der Staubentfernung während des Verpackens und Wiegens bestehen versteckte Gefahren;
Handhabungsmaßnahmen:
A. Optimieren Sie die Rezepturstruktur, wählen Sie die Ringmatrize sinnvoll aus und kontrollieren Sie das Kompressionsverhältnis gut.
B. Während des Granulierprozesses müssen die Temperierzeit, die Zuführungsmenge und die Granuliertemperatur so gesteuert werden, dass die Rohstoffe vollständig reifen und weich werden.
C. Achten Sie auf einen sauberen Partikelquerschnitt und verwenden Sie ein weiches Schneidmesser aus Stahlband.
D. Passen Sie das Sieb an und halten Sie es instand; verwenden Sie eine sinnvolle Siebkonfiguration.
E. Der Einsatz einer Sekundärsiebtechnik im Fertigwarenlager kann den Pulveranteil erheblich reduzieren.
F. Das Fertigproduktlager und die Produktionsanlage müssen zeitnah gereinigt werden. Außerdem ist eine Verbesserung der Verpackungs- und Entstaubungsanlage erforderlich. Die Entstaubung mittels Unterdruck ist hierfür optimal. Insbesondere während des Verpackungsprozesses sollte der Verpackungsmitarbeiter den Pufferbehälter der Verpackungswaage regelmäßig abklopfen und den Staub entfernen..
5. Die Partikellänge variiert
1. Im täglichen Produktionsbetrieb stoßen wir häufig auf Steuerungsschwierigkeiten, insbesondere bei Modellen über 420. Die Gründe hierfür lassen sich grob wie folgt zusammenfassen:
(1) Die Zufuhrmenge für die Granulierung ist ungleichmäßig, und die Temperierungswirkung schwankt stark.
(2) Ungleichmäßiger Spalt zwischen den Formwalzen oder starker Verschleiß der Ringform und der Druckwalzen.
(3) In axialer Richtung der Ringform ist die Austragsgeschwindigkeit an beiden Enden geringer als in der Mitte.
(4) Die Druckminderungsbohrung der Ringform ist zu groß und die Öffnungsrate zu hoch.
(5) Die Position und der Winkel der Schneidklinge sind unangemessen.
(6) Granulationstemperatur.
(7) Die Art und die effektive Höhe (Klingenbreite, Breite) der Stanzklinge des Ringstanzwerkzeugs haben einen Einfluss.
(8) Gleichzeitig ist die Verteilung der Rohstoffe innerhalb der Kompressionskammer ungleichmäßig.
2. Die Qualität von Futtermitteln und Pellets wird im Allgemeinen anhand ihrer inneren und äußeren Eigenschaften analysiert. Als Produktionsbetrieb sind wir stärker auf Aspekte der äußeren Qualität von Futterpellets fokussiert. Aus Produktionssicht lassen sich die Faktoren, die die Qualität von Futterpellets für die Wassertierhaltung beeinflussen, grob wie folgt zusammenfassen:
(1) Die Gestaltung und Organisation der Rezepturen haben einen direkten Einfluss auf die Qualität der Futterpellets für Wassertiere und machen etwa 40 % des Gesamtwerts aus.
(2) Die Intensität der Zerkleinerung und die Gleichmäßigkeit der Partikelgröße;
(3) Der Durchmesser, das Kompressionsverhältnis und die Umfangsgeschwindigkeit der Ringform haben Einfluss auf die Länge und den Durchmesser der Partikel;
(4) Das Kompressionsverhältnis, die lineare Geschwindigkeit, die Abschreck- und Anlasswirkung der Ringform sowie der Einfluss des Schneidmessers auf die Partikellänge;
(5) Der Feuchtigkeitsgehalt der Rohstoffe, der Temperierprozess, die Abkühlung und die Trocknung beeinflussen den Feuchtigkeitsgehalt und das Aussehen der fertigen Produkte.
(6) Die Ausrüstung selbst, Prozessfaktoren sowie die Effekte des Abschreckens und Anlassens haben Einfluss auf den Partikelpulvergehalt;
3. Handhabungsmaßnahmen:
(1) Passen Sie Länge, Breite und Winkel des Stoffschabers an und ersetzen Sie den abgenutzten Schaber.
(2) Achten Sie darauf, die Position des Schneidmessers zu Beginn und gegen Ende der Produktion aufgrund der geringen Vorschubmenge rechtzeitig anzupassen.
(3) Während des Produktionsprozesses ist eine stabile Zufuhrrate und Dampfversorgung sicherzustellen. Bei niedrigem Dampfdruck und ausbleibendem Temperaturanstieg sind die Maßnahmen umgehend anzupassen oder der Prozess zu stoppen.
(4) Den Abstand zwischen denWalzenschale. Ersetzen Sie die neue Form durch neue Walzen und beheben Sie umgehend Unebenheiten an der Druckwalze und der Ringform aufgrund von Verschleiß.
(5) Reparieren Sie das Führungsloch der Ringform und reinigen Sie umgehend das verstopfte Formloch.
(6) Bei der Bestellung der Ringform kann das Kompressionsverhältnis der drei Lochreihen an beiden Enden der axialen Richtung der ursprünglichen Ringform um 1-2 mm kleiner sein als in der Mitte.
(7) Verwenden Sie ein weiches Schneidmesser mit einer Dicke zwischen 0,5 und 1 mm, um eine möglichst scharfe Schneide zu gewährleisten, die sich an der Eingriffslinie zwischen der Ringform und der Druckwalze befindet.
(8) Stellen Sie sicher, dass die Ringform konzentrisch ist, überprüfen Sie regelmäßig das Spindelspiel des Granulators und justieren Sie es gegebenenfalls.
6. Zusammenfassung der Kontrollpunkte:
1. Mahlen: Die Feinheit des Mahlvorgangs muss gemäß den Spezifikationsanforderungen kontrolliert werden.
2. Mischen: Die Gleichmäßigkeit der Rohmaterialmischung muss kontrolliert werden, um eine angemessene Mischmenge, Mischzeit, einen angemessenen Feuchtigkeitsgehalt und eine angemessene Temperatur zu gewährleisten.
3. Reifung: Druck, Temperatur und Feuchtigkeit der Puddingmaschine müssen kontrolliert werden.
Größe und Form des Partikelmaterials: Geeignete Spezifikationen für Kompressionsformen und Schneidmesser müssen ausgewählt werden.
5. Wassergehalt des fertigen Futtermittels: Es ist notwendig, die Trocknungs- und Abkühlzeit und -temperatur sicherzustellen.
6. Ölsprühung: Es ist notwendig, die genaue Menge des zu versprühenden Öls, die Anzahl der Düsen und die Qualität des Öls zu kontrollieren.
7. Siebung: Wählen Sie die Siebgröße entsprechend den Materialvorgaben.
Veröffentlichungsdatum: 30. November 2023