In der Granulierindustrie, egal ob es sich um eine Flachmatrizen-Pelletpresse oder eine Ringmatrizen-Pelletpresse handelt, besteht das Funktionsprinzip darin, dass die Relativbewegung zwischen der Druckwalzenhülle und der Form das Material erfasst und in die effektive Station befördert, es in Form extrudiert und dann durch das Schneidmesser in Partikel der gewünschten Länge geschnitten wird.
Walzengehäuse einer Partikelpresse
Die Druckwalzenhülle besteht im Wesentlichen aus einer Exzenterwelle, Wälzlagern, einer um die Druckwalzenwelle herum angeordneten Druckwalzenhülle sowie Komponenten zur Unterstützung und Befestigung der Druckwalzenhülle.
Die Druckwalzenhülle presst das Material in die Formöffnung und formt es dort unter Druck. Um ein Durchrutschen der Druckwalze zu verhindern und die Haltekraft zu erhöhen, ist eine gewisse Reibungskraft zwischen Druckwalze und Material erforderlich. Daher werden an der Oberfläche der Druckwalze häufig Maßnahmen zur Erhöhung der Reibung und Verschleißfestigkeit ergriffen. Bei der Festlegung der Strukturparameter von Druckwalze und Form haben die Form und die Größe der Außenfläche der Druckwalze einen signifikanten Einfluss auf die Granulierleistung und die Partikelqualität.
Oberflächenstruktur der Druckwalzenhülle
Es gibt drei gängige Oberflächenarten für die Walzen von Partikelpressen: gerillte Walzenoberfläche, gerillte Walzenoberfläche mit Kantenversiegelung und wabenförmige Walzenoberfläche.
Die Druckwalze mit gezahnter Nut zeichnet sich durch gute Walzleistung aus und findet breite Anwendung in Futtermittelwerken für Nutztiere und Geflügel. Durch das Gleiten des Futters in der Nut ist der Verschleiß der Druckwalze und der Walzenform jedoch ungleichmäßig, wobei der Verschleiß an den Enden besonders ausgeprägt ist.
Die gezahnte Druckwalze mit Kantenversiegelung eignet sich besonders für die Herstellung von aquatischen Materialien. Diese neigen beim Extrudieren stärker zum Verrutschen. Durch die beidseitige Kantenversiegelung der Zahnrille wird ein seitliches Verrutschen während der Extrusion verhindert, was zu einer gleichmäßigeren Verteilung des Materiales führt. Auch der Verschleiß der Druckwalze und der Ringform ist gleichmäßiger, wodurch die Pellets eine einheitlichere Länge aufweisen.
Der Vorteil von Wabenwalzen liegt im gleichmäßigen Verschleiß der Walzenform und der relativ einheitlichen Partikellänge. Allerdings ist die Leistung der Walzenform geringer, was die Granulierleistung beeinträchtigt und sie in der Praxis weniger verbreitet macht als Schlitzwalzen.
Nachfolgend eine Zusammenfassung von 10 Arten von Druckwalzen für Baoshell-Druckwalzenringformen, und die letzten 3 sind definitiv diejenigen, die Sie noch nicht gesehen haben!
Nr. 10 Nuttyp
Nr. 9 Geschlossene Nut
Nr. 8 Wabenform
Nr. 7 Diamantförmig
Nr. 6 Schräge Nut
Nr. 5 Nut + Wabe
Nr. 4 Geschlossene Nut + Waben
Nr. 3 Schräge Nut + Waben
Nr. 2 Fischgrätenmuster
Nr. 1 Bogenförmige Welle
SPEZIALMODELL: WOLKENKARBID-KÖRPERSCHALEN
Das Behandlungsverfahren für das Durchrutschen der Druckwalze der Partikelmaschine
Aufgrund der rauen Arbeitsbedingungen, der hohen Arbeitsintensität und des schnellen Verschleißes der Druckwalzenhülle ist die Druckwalze ein Verschleißteil der Granuliermaschine und muss regelmäßig ausgetauscht werden. Die Produktionspraxis hat gezeigt, dass es zum Durchrutschen der Druckwalze kommen kann, sobald sich die Eigenschaften des Produktionsmaterials oder andere Bedingungen während des Prozesses ändern. Sollte es während des Granulierprozesses zu einem Durchrutschen der Druckwalze kommen, geraten Sie bitte nicht in Panik. Weitere Informationen finden Sie in den folgenden technischen Hinweisen:
Grund 1: Mangelhafte Rundlaufgenauigkeit der Druckwalze und der Spindelmontage
Lösung:
Prüfen Sie, ob die Montage der Druckrollenlager ordnungsgemäß erfolgt ist, um ein seitliches Verrutschen der Druckrollenschale zu vermeiden.
Grund 2: Die Glockenöffnung der Ringform ist plan geschliffen, wodurch die Form das Material nicht aufnimmt.
Lösung:
Prüfen Sie den Verschleiß der Klemmen, Antriebsräder und Auskleidungsringe des Granulators.
Die Konzentrizität der Ringforminstallation muss so eingestellt werden, dass der Fehler 0,3 mm nicht überschreitet.
Der Abstand zwischen den Druckwalzen sollte so eingestellt werden, dass die Hälfte der Arbeitsfläche der Druckwalzen mit der Form zusammenarbeitet. Außerdem sollte sichergestellt werden, dass das Einstellrad für den Abstand und die Feststellschraube einwandfrei funktionieren.
Wenn die Druckwalze durchrutscht, lassen Sie die Partikelmaschine nicht lange stillstehen und warten Sie nicht, bis sie das Material von selbst auswirft.
Das Kompressionsverhältnis der verwendeten Ringformöffnung ist zu hoch, was einen hohen Materialaustragswiderstand der Form verursacht und auch einer der Gründe für das Durchrutschen der Druckwalze ist.
Die Pelletiermaschine sollte nicht unnötig ohne Materialzufuhr im Leerlauf laufen.
Grund 3: Das Druckrollenlager klemmt
Lösung:
Tauschen Sie die Druckrollenlager aus.
Grund 4: Die Druckwalzenhülle ist nicht rund.
Lösung:
Die Qualität der Walzenhülle ist mangelhaft; die Walzenhülle muss ersetzt oder repariert werden.
Wenn die Druckwalze durchrutscht, sollte sie rechtzeitig gestoppt werden, um eine längere Leerlaufreibung der Druckwalze zu vermeiden.
Grund 5: Verbiegung oder Lockerung der Druckwalzenspindel
Lösung:
Beim Austausch der Ringform und der Druckwalze muss die Spindel ersetzt oder festgezogen werden. Der Zustand der Druckwalzenspindel ist zu überprüfen.
Grund 6: Die Arbeitsfläche der Druckwalze ist relativ nicht mit der Arbeitsfläche der Ringform ausgerichtet (Kantenüberschneidung).
Lösung:
Prüfen Sie, ob die Druckrolle falsch eingebaut ist und tauschen Sie sie gegebenenfalls aus.
Prüfen Sie, ob die Exzenterwelle der Druckwalze verformt ist.
Prüfen Sie die Hauptwellenlager bzw. Buchsen der Partikelmaschine auf Verschleiß.
Grund 7: Der Spindelabstand des Granulators ist zu groß.
Lösung:
Prüfen Sie das Anzugsspiel des Granulators.
Grund 8: Die Stanzrate der Ringform ist niedrig (weniger als 98 %).
Lösung:
Verwenden Sie einen Pistolenbohrer, um durch das Formloch zu bohren, oder kochen Sie es in Öl und zerkleinern Sie es vor dem Einfüllen.
Grund 9: Die Rohstoffe sind zu grob und haben einen zu hohen Feuchtigkeitsgehalt.
Lösung:
Achten Sie auf einen Feuchtigkeitsgehalt von ca. 15 %. Ist der Feuchtigkeitsgehalt der Rohstoffe zu hoch, kann es nach dem Einbringen in die Ringform zu Verstopfungen und Verrutschen kommen. Der optimale Feuchtigkeitsbereich der Rohstoffe liegt zwischen 13 und 20 %.
Grund 10: Zu schnelle Nährstoffversorgung des neuen Schimmelpilzes
Lösung:
Passen Sie die Geschwindigkeit so an, dass die Druckwalze ausreichend Haftung hat, ein Durchrutschen der Druckwalze verhindert wird und der Verschleiß der Ringform und der Druckwalze regelmäßig überprüft wird.
Veröffentlichungsdatum: 25. März 2024